如有必要，建议考虑加入半成品和生产方式因素，拿我所在的电子行业举例，一个简单点的例子
如：
耳塞
他的物料购成方式因生产方式的不同可能有N类构造，如
方式一
1。耳塞
1。1 半成品耳机线 1条
1。2 喇叭 2个
1。3 左耳壳 1个
1。4 右耳壳 1个
方式二
1。耳塞
1。1 半成品耳机线（子BOM）
1。1。1 线材 1条
1。1。2 插头 1个
1。1。3 插头料 N克
1。2 喇叭（子BOM）
1。2。1 振膜 2片
1。2。2 音圈 2片
1。2。3 底盘 2个
1。2。4 华司 2个
1。2。5 顶盖 2个
1。2。6 磁铁 2块
1。2。7 PCB板 2块
1。3左耳壳
1。4右耳壳
方式N
。。。。。。
由上例可见，制造业在生产过程中，通过选择成本优先模式或效率优先模式或其它模式，生产同一产品的物料可能会有所不同（直接外购半成品，自己生产半成品或其它方式）......话题扯远了，我说下自己使用的模式
对于全部的物料，我是使用的编码有内码和别名二类，别名是跟随成品时的序列名称，内码是物料的唯一编码，如
耳塞 100100101 （大类——小类——产品序列）
半成品线 100100101101（大类——小类——产品序列——清单序列）别名
喇叭 100100101102
......
比如喇叭，属于公料，多款产品使用，查库存时，按物料编码查，还有一个字段，是标识可替换的物料的，以便库存不足或需要特殊处理时使用。
我工作的地方是小公司，没有使用ERP或MRP，我的做法较原始，根据选择的生产方式，直接用程序填充BOM清单和物料库存至EXCEL，根据下单量乘相应的倍率加损耗算出总用量，然后减去各物料的库存量，得出实际需求量。这个得出的BOM，给采购和PMC。至于生产发料量，是根据预算的标准产能加一定的物料预算发料的。发料时机，是生产开始前三小时内（物料堆放场地充足，我们公司的时间准确性要求不高）。一般易耗品我们提供百分之三的备料。采购下单后的物料跟催，是根据供应商评估表和记录中以往的交货情况确定催货时机的，安全库存量的制订我们一般是常用物料按全速产能的情况下，首选供应商保守交期的时间*单位时间用料量，如果认为供应商交期可能存在问题，就启用备用供应商通道。
